Je ziet het in veel sectoren in de high tech maakindustrie: het designproces heeft alle aandacht voor het optimale eindproduct, maar een stuk minder voor toekomstig onderhoud ervan. Terwijl juist dat het verschil kan maken tussen de kwaliteit van nu en betrouwbaarheid op de lange termijn. Dat geldt ook voor de vliegtuigindustrie, waar composiete materialen het snel overnemen van metaal als bouwstof. Dat zijn mooie stappen, maar hoe organiseer je het onderhoud? Wie controleert de betrouwbaarheid op lange termijn, wie verzorgt de kleine en grote reparaties? Precies voor dat doel is er op Business Park Aviolanda in Woensdrecht het Development Centre for Maintenance of Composites (DCMC). Dit fieldlab waar nieuwe methoden en technieken voor onderhoud en reparatie van composiet worden ontwikkeld, opent op 29 april officieel zijn deuren.

Nieuwe vliegtuigen worden meer en meer van composiet gemaakt. Maar de luchtvaart-onderhoudsmarkt was daar eigenlijk nog niet op voorbereid. Schade aan composiet is van buitenaf vaak niet te zien, terwijl er toch iets kapot zou kunnen zijn aan de vezels in het materiaal. Onderhoud van composiet is om die reden ook heel anders dan bij metaal. Zowel het techniekonderwijs als MRO-bedrijven hebben er nog onvoldoende kennis van. In het DCMC wordt gewerkt aan het oplossen van deze problemen. De focus ligt vooralsnog op de vliegtuigindustrie, maar crosssectorale samenwerking staat ook hoog op de agenda. Want wie een rotor van een helicopter kan repareren, weet ook hoe om te gaan met bijvoorbeeld een blad van een windmolen op zee. Over de kansen voor deze specifieke tak binnen de smart maintenance spreken we met Martin Knegt, managing director van DCMC en Marco Brinkman, Managing Director van SPECTO Services en bestuursvoorzitter van DCMC.

Inititatiefnemers

Martin Knegt is sinds 2019 betrokken bij DCMC in Woensdrecht, na een lange carrière bij Fokker Services. In feite is die loopbaan niet onderbroken, want Fokker detacheert Knegt momenteel bij DCMC. “Om nog preciezer te zijn is het officieel Panta Holdings, want sinds 1 april heeft dat bedrijf Fokker Technologies/GKN Aerospace overgenomen.” Fokker was samen met de NLR, TU Delft en Specto in 2017 de initiatiefnemer voor DCMC. Daarnaast is er ook altijd een belangrijke rol voor het ministerie van Defensie geweest. “Die betrokkenheid van Defensie is - als ‘buurman’ van het hoofdkwartier op Aviolanda - nog steeds sterk”, vult Knegt aan.

Waarom composiet?

De gang van metaal (vooral aluminium) naar composieten heeft alles te maken met gewicht en kosten. Moderne onbemande toestellen (drones) zijn bijvoorbeeld standaard van composiet. Maar ook in de burgerluchtvaart worden kunststoffen steeds belangrijker. Waar jumbojets vroeger vier motoren nodig hadden, zie je in de nieuwe generatie Boeings en Airbussen vooral tweemotorige versies verschijnen. Dat heeft alles te maken met de komst van composiet, een materiaal dat vele malen lichter is, zonder aan kracht te hoeven inboeten. Dat betekent een efficiënter brandstofgebruik en daarmee lagere kosten.

Maar hoewel composiet veel voordelen heeft, is het nog geen standaard in de luchtvaart. Bij toestellen voor langere vluchten, of bij vluchten met met veel tussenstops heeft metaal nog steeds de voorkeur.

De aanleiding voor de oprichting van DCMC zit dus in de opkomst van composieten als vervanging van aluminium, zo rond 2013. “Van af en toe een onderdeel is dat heel snel naar een structurele plek gegaan”, zegt Knegt. “Denk aan complete rompen en vleugels voor de Airbus A350 en Boeing 787. Ook voor de F35, waarin veel Nederlandse materialen en technieken zijn verwerkt, en de NH90 helicopter geldt dat.”

Expertise samenbrengen

Hoe hoog de kwaliteit van de toestellen ook is, na de aflevering komen vanaf dag 1 ook onderhoud en reparatie om de hoek kijken. “Voor al dat werk zijn wel traditionele structural repair manuals beschikbaar, maar die zouden wat meer met de tijd mee mogen gaan. Belangrijk daarbij is om instructies te krijgen die leiden tot certificeerbare reparaties. Onze partners hebben dat op een gegeven moment ook ingezien, maar tegelijk stelden ze vast dat dit niet iets is voor één enkele partij. Juist door verschillende partijen met elk hun eigen expertise bij elkaar te brengen, kom je hiermee verder. Vandaar dat we met NLR, Fokker, SPECTO, TU Delft en Defensie de wensen bij elkaar hebben gebracht; door al die expertise samen te brengen in concrete projecten, maak je stappen.”

Reparatie via Robots

Inmiddels heeft DCMC zes projecten onder handen, variërend van scantechnieken om non-destructief onderzoek uit te voeren op het composietmateriaal, tot het automatiseren van de reparatie via robotisering en de toepassing van innovatie bij composiet windmolenbladen. Het zevende project is de ontwikkeling van de site zelf, met als eerste zichtbare stap de officiële opening op 29 april. “Voor onze zichtbaarheid is de demonstator die we straks op Aviolanda kunnen laten zien, heel belangrijk”, zegt bestuursvoorzitter Marco Brinkman. “Je kunt overal wel filmpjes van maken, en dat doen we ook, maar zeker omdat het voor veel partijen een nieuw terrein is, wil je zo iets met eigen ogen bekijken. Heel concreet: dit is een paneel, dit is beschadiging, en met deze stappen lossen we het op.”

Bredere focus

Terwijl er dus binnenkort meer partijen welkom zijn op Aviolanda, blijft de blik ook naar buiten gekeerd. Immers, om op de lange termijn succesvol te kunnen zijn, moeten er meer partners en meer klanten komen. Knegt: “Op dit moment zijn Europese en regionale subsidies nog heel belangrijk voor ons, zoals het EFRO OPZuid project, maar op termijn is dat geen houdbaar model natuurlijk. Vandaar dat we de markt op gaan om te laten zien waar we toe in staat zijn. Zowel binnen de luchtvaart als daarbuiten.”

Autoriteiten overtuigen

In dat traject is DCMC ook afhankelijk van derden, bijvoorbeeld rond regelgeving. Knegt: “Neem een technologie als ‘patch repairs’: daarbij wordt geautomatiseerd gekeken naar de reparatie van een schadeplek op een vliegtuig. Op het beschadigde deel plaatsen we een ‘matching patch’. We hebben aangetoond dat de sterkte daarvan helemaal voldoet, maar hoe overtuig je autoriteiten daarvan, zodat het ook certificeerbaar is? Dat proces loopt nog, maar de markt kijkt daar natuurlijk wel naar uit.”

Focus verbreden

Over de uiteindelijke potentie van DCMC is geen enkele twijfel, zegt ook Marco Brinkman, die in het dagelijks leven leiding geeft aan SPECTO. “Dit is het moment om door te pakken. Inhoudelijk is dat geen ingewikkeld verhaal, maar de markt zit vanwege Corona natuurlijk niet echt mee. Onze voornaamste doelgroep, de luchtvaartindustrie, staat momenteel in de overlevingsstand, dat snapt iedereen. Vandaar dat we onze focus graag ook verbreden. Denk aan de scheepvaart en de automotive sector, waar composiet ook meer en meer een rol gaat spelen, of in de offshore windparken. Daarnaast zijn we interessant als ontwikkelingscentrum voor onderzoek voor derden. Je zou kunnen zeggen dat wij tussen de grote instituten en de industrie in staan; tussen fundamenteel en toepassingsgericht. En dat hoeft echt niet tot Nederland beperkt te blijven. In het buitenland zit een grote afzetmarkt.”

Grote kans

Het grootste probleem van deze nieuwe sector binnen de maakindustrie - het gebrek aan aandacht voor onderhoud - is precies de grootste kans voor DCMC. Maar daarmee is het nog geen gelopen race. “In de landen om ons heen wordt veel overheidsgeld gestopt in onderzoekscentra voor het maken van composieten”, zegt Brinkman. “Maar veel minder in het onderhoud ervan. We kunnen ons daardoor onderscheiden en nuttig maken. Maar dat gaat niet vanzelf. Hoe gaan we ons vermarkten? Hoe kunnen we zichtbaar worden? Daar is nog wel wat werk te verzetten.”

Opleidingen

De Aviolanda Campus, naast de luchtmachtbasis in Woensdrecht, is daarvoor een ideaal startpunt. “Maar het wordt nog beter als we de al aanwezige partijen kunnen koppelen aan een reeks nieuwe. Die zouden dan afkomstig moeten zijn uit overheidsinstellingen en het bedrijfsleven, maar zeker ook het onderwijs”, zegt Knegt. Er is al kleinschalig onderwijs aanwezig op het terrein, maar dat kan allemaal nog wel wat uitgebreider. “Zeker als je weet dat ons vakgebied om heel specifiek opgeleide talenten vraagt.” Brinkman kan dat vanuit zijn ervaring bij SPECTO alleen maar bevestigen. “De innovaties waar wij aan werken, daar heb je goed opgeleid personeel nodig; opleiding is dus essentieel voor ons. Nu gebeurt dat vooral van senior op junior binnen ons bedrijf zelf, on-the-job. Voor veel opleidingen is dit ook een compleet nieuw terrein, maar die slag moeten ze echt maken. Er zijn nieuwe leermodules nodig rond composiet maintenance. Wij hebben ook altijd grote behoefte aan stagiairs, want daaruit kunnen we vaak onze toekomstige medewerkers selecteren.”

Om de sprong naar andere sectoren beter te kunnen maken, is DCMC inmiddels ook aangesloten bij World Class Maintenance, een netwerk voor smart maintenance. “Op heel veel gebieden zijn we al bezig”, zegt Knegt. “Maar uiteindelijk is het onze ambitie om verbinding te maken, cross-sectoraal te werken en de aansluiting tussen de partijen te vinden. Ook internationaal. Wij willen hét center of expertise worden, waar de wereld kan aankloppen.”

DCMC wordt mogelijk gemaakt dankzij EFRO Opzuid, Provincie Noord-Brabant en de RegioDeal Makes and Moves.

Dit artikel is eerder verschenen op Innovation Origins.